食用植物油脂

　　食用植物油脂的精煉工藝可分為一般食用油脂精煉、食用油脂精煉及特殊油脂精煉，其精煉流程依油脂產品的用途和品質要求而不同，幾種主要品級的食用植物油脂精煉流程如下。

　　（一）一般食用油脂精煉工藝流程

　　1、國標二級油（原料油要求色澤淺、酸值低于4、不含污染物）工藝流程（Ⅰ）

　　┌———→ 脫溶 →———┐

　　毛 油—→過濾—→水化脫膠—→真空干燥—→二級食用油

　　2、國標二級油（原料油為品質較差的毛油，含污染物）工藝流程（Ⅱ）

　　┌———→脫溶→———┐

　　毛 油—→過濾—→堿煉脫酸—→水洗—→真空干燥—→二級食用油

　　3、國標一級油工藝流程

　　┌———→脫溶→———┐

　　毛 油—→過濾—→堿煉脫酸—→水洗—→真空干燥—→二級食用油

　　（二）食用油脂精煉工藝流程

　　1、精制食用油（含烹調油和色拉油）工藝流程

　　┌——→脫蠟→——┐

　　毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→真空干燥—→脫色—→脫臭—→過濾—→精制食用油

　　2、精制冷餐油（色拉油）工藝流程

　　毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→真空干燥—→脫色—→脫臭—→脫脂—→精制冷餐油

　　（三）食品專用油脂精煉工藝流程

　　┌—→ 酯交換 →—┐

　　毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→脫水—→脫色—→氫化—→后脫色—→分提—→脫臭

　　↓

　　食品專用油脂

　　（一）大豆油、花生油、芝麻油

　　豆油、花生油、芝麻油是我國大宗油脂。若原料品質好、取油工藝合理，則毛油的品質較好，游離脂肪酸含量一般低于2%，容易精煉。

　　1、粗煉食用油精煉工藝流程（間歇式）

　　軟水

　　↓ ┌——→脫溶→——┑

　　過濾毛油→預熱→水化→靜置沉降→分離——→含水脫膠油→干燥 → 粗煉食用油

　　↑ ↓

　　回收油←—— 油腳處理 ←—— 富油油腳

　　↓

　　貧油油腳

　　操作條件：濾后毛油含雜不大于0.2%，水化溫度 90～95℃，加水量為毛油膠質含量的 3～3.5倍，水化時間30～40min，沉降分離時間 4 h，干燥溫度不低于 90℃，操作絕對壓力 4.0 kPa，若精煉浸出毛油時，脫溶溫度160℃左右，操作壓力不大于4.0kPa，脫溶時間 l～3 h。

　　2、精制食用油精煉工藝流程（連續脫酸、間歇式脫色脫臭）

　　磷酸 堿液

　　↓ ↓

　　過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳

　　↓

　　過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水←—洗滌←—軟水

　　↓ ↓ ↓ ↑ ↓

　　精制食油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水

　　操作條件：過濾毛油含雜不大于0.2%，堿液濃度18～22°Bé，超量堿添加量為理論堿量的10%～25%，有時還先添加油量的0．05%～0．20%的磷酸（濃度為85%），脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右，軟水添加量為油量的10%～20%。吸附脫色溫度為80～90℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操作時間為20 min左右，活性白土添加量為油量的 2.5%～5%，分離白土時的過濾溫度不大于 70℃。脫色油中p<5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm，不含白土，脫臭溫度230℃左右，操作絕對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg/t· h，脫臭時間 4～6 h，檸檬酸（濃度 5%）添加量為油量的0．02%～0．04%，安全過濾溫度不高于70℃。

　　（二）棉籽油

　　棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量約l%）、膠質和蠟質（含量視制油棉胚含殼量而異），品質較差，不宜直接食用，其精煉工藝也較為復雜。

　　1、粗煉棉清油精煉工藝流程（連續式）

　　堿液 軟水

　　↓ ↓

　　過濾毛油—→預熱—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→洗滌—→脫水—→干燥—→棉清油

　　↓ ↓

　　皂腳 廢水

　　操作條件：過濾毛油含雜不大于0.2%，堿液濃度20～28°Bé，超量堿為理論堿的10%～25%，脫皂溫度 70～95℃，轉鼓沖洗水添加量為 25～1001/h，進油壓力0.l～0.3 MPa，出油背壓力0.1～0.3 MPa，洗滌溫度85～90℃，洗滌水添加量為油量的10%～15%，脫水背壓力0.15MPa，干燥溫度不低于90℃，操作絕對壓力4.0kPa，成品油過濾溫度不高于70℃。

　　2、精制食用油精煉工藝流程

　　磷酸 堿液 皂腳 堿液

　　↓ ↓ ↑ ↓

　　過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→混合

　　↓

　　過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水←—洗滌←—脫皂

　　↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓

　　精制食油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳

　　操作要點：堿煉前操作條件同粗煉油，復煉堿液濃度6～12°Bé，添加量為油量的 l%～3%，復煉溫度70～90℃，出油背壓0.15 MPa。洗滌、脫色、脫臭等操作條件與花生油精制食用油的操作條件相近。如果在脫臭后再進行脫脂，其成品油的品級就為精制冷餐油（色拉油）。脫臭工藝以后的工藝流程為：

　　┌→ 軟 脂

　　脫臭棉油—→冷卻結晶—→養晶—→過濾—┤

　　└→ 冷餐油

　　操作條件：冷卻結晶溫度5～10℃，冷卻水與油脂溫差5℃左右，結晶時間8～12 h，養晶時間 10～12 h。

　　（三）菜籽油

　　菜籽油是含芥酸的半干性油類。除低芥酸菜籽油外，其余品種的菜籽油均含有較多的芥酸，其含量約占脂肪酸組成的26.3%～57%。高芥酸菜油的營養不及低芥酸萊油，但特別適合制船舶潤滑油和輪胎等工業用油。在制油過程中芥子甙受芥子酶作用發生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，從而影響了毛油的質量。一般的粗煉工藝對硫化物的脫除率甚低，因此食用菜籽油應該進行精制。

　　1、粗煉菜油精煉工藝流程

　　粗煉菜油工藝流程及操作條件參閱大豆油粗煉。

　　2、精制菜籽色拉油精煉工藝流程（間歇）

　　堿液 富油皂腳—→鹽析—→貧油皂腳

　　↓ ↑

　　過濾毛菜油—→預熱—→中和—→靜置沉降—→分離—→水洗←—軟水

　　↓

　　過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水

　　↓ ↓ ↓ ↑ ↓

　　精制菜油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水

　　操作條件：堿煉操作溫度初溫30～35℃，終溫60～65℃，堿液濃度16°Bé，超量堿添加量為油量的0.2%～0.25%，另加占油量0.5%的泡花堿（濃度為40°Bé），中和時間l h左右，沉降分離時間不小于6 h。堿煉油洗滌溫度 85～90℃，第 一 遍洗滌水為稀鹽堿水（堿液濃度0.4%，添加油量0.4%的食鹽），添加量為油量的15%。以后再以熱水洗滌數遍，洗滌至堿煉油含皂量不大于50 ppm。脫色時先真空脫水30 min，溫度90℃，操作絕對壓力4.0kPa，然后添加活性白土脫色，白土添加量為油量的 2.5%～3%，脫色溫度90～95 ℃，脫色時間 20 min，然后冷卻至 70 ℃以下過濾。脫色過濾油由一、二級蒸汽噴射泵形成的真空吸入脫臭罐加熱至100℃，再開啟第三級和第四級蒸汽噴射泵和大氣冷凝器冷卻水，脫臭溫度不低于245℃，操作絕對壓力260～650Pa，大氣冷凝器水溫控制在30℃左右，汽提直接蒸汽壓力0.2MPa，通入量為8～16 kg/t·h，脫臭時間3～6 h，脫臭結束后及時冷卻至 70℃再過濾。

　　2、精制菜籽色拉油精煉流程（全連續）

　　磷酸 堿液

　　↓ ↓

　　過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳

　　↓

　　過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—干燥←—脫水←—洗滌←—軟水

　　↓ ↓ ↓ ↑ ↓

　　菜籽色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水

　　操作條件：過濾毛油含雜不大于0.2%，堿液濃度18～22°Bé，超量堿添加量為理論堿量的10%～25%，有時還先添加油量的0.05%～0.20%的磷酸（濃度為85%），脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右，軟水添加量為油量的10%～20%。連續真空干燥脫水，溫度90～95℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa。吸附脫色溫度為105～100℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操作時間為30 min左右，活性白土添加量為油量的 1%～4%。利用立式葉片過濾機分離白土時的過濾溫度不低于100℃。脫色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脫臭溫度240～260℃左右，操作絕對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5%～2%，脫臭時間 40～120min，檸檬酸（濃度 5%）添加量為油量的0.02%～0.04%，安全過濾溫度不高于70℃。

　　（四）米糠油

　　米糠油屬于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸價較高，質量較差，給油脂精煉帶來困難。精制米糠油的精煉工藝流程如下。

　　堿液 富油皂腳 堿液 富油皂腳 軟水

　　↓ ↓ ↓ ↑ ↓

　　過濾毛糠油—→預處理—→一次中和—→分離—→二次中和—→分離—→洗滌

　　↓

　　精制糠油←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水

　　↓ ↑ ↓ ↑ ↓

　　蠟糊 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水

　　操作要點：濾后毛油含雜不大于0.2%，中和前先添加油量的2%熱水脫膠，脫膠溫度60~70℃、攪拌15min，隨即添加堿液中和脫酸，堿液濃度18~24°Bé，超量堿為理論堿的75%，堿液于15min內加完，攪拌20～25min，加熱終溫75～80℃。到達終溫后添加油量的3%~4%食鹽溶液（濃度10%、95℃）繼續攪拌5~10min，然后靜置沉降10~12h。分離皂腳后洗滌，洗滌溫度75~80℃，添加油量5%的鹽水（濃度5~6°Bé、85℃），然后再以熱水洗幾遍，直至殘皂量≤50ppm。脫色溫度95~100℃，操作絕對壓里4.0kPa，活性白土添加量為油量3%的左右，脫色時間30min。脫臭溫度235~250℃，操作絕對壓力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脫臭時間6h，冷卻脫蠟溫度6~10℃，結晶時間50~70h，過濾溫度15℃。

　　（五）棕櫚油精煉工藝流程

　　棕櫚油取自棕櫚果肉，其脂肪酸組成中飽和酸占40%~50%，其中80%是棕櫚酸，不飽和酸中以油酸為主，其次為亞油酸，富含維生素A和維生素E，帶有較深的棕黃色澤。由于棕櫚果實在收獲和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和儲運條件的影響，毛棕櫚油游離脂肪酸含量較高，一般為 10%左右，高的達30%以上。棕櫚油的主要用途是制皂和供分提各種品級的食品專用油脂。

　　精制棕櫚油精煉工藝流程

　　堿液 富油皂腳—→鹽析—→貧油皂腳

　　↓ ↑

　　過濾毛棕油—→預熱—→中和—→靜置沉降—→分離—→水洗←—軟水

　　↓

　　過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水

　　↓ ↓ ↓ ↑ ↓

　　精制棕油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水

　　2、分提棕櫚油精煉工藝流程

　　（1）工藝流程（Ⅰ）

　　軟水 油腳

　　↓ ↑

　　過濾毛油—→水化—→分離—→冷卻結晶—→分離

　　↓

　　過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—分離←—洗滌←—分離←—中和←— 液油 ←—│

　　↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │

　　液體棕油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳 堿液 │

　　過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—分離←—洗滌←—分離←—中和←— 固脂←—┘

　　↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑

　　棕櫚固脂 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳 堿液

　　（2）工藝流程（Ⅱ）

　　磷酸 活性白土 廢白土 水蒸氣

　　↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液體棕油

　　毛棕油—→脫膠—→吸附脫色—→過濾—→脫酸/脫臭—→過濾—→冷卻結晶—→過濾—┤

　　└→ 棕櫚固脂

　　操作要點：除雜過濾溫度不低于50℃，濾后油含雜不大于0.2%。間歇中和初溫30～35℃，終溫60～65℃，堿液濃度16～18°Bé，超量堿占油量0.2%～0.3%，中和時間 l h左右；連續中和堿液濃度為 20～28°Bé，超量堿占理論堿的 10%～25%，脫皂溫度為 70～95℃，轉鼓沖洗水為20～25L/h，進油壓力為0.l～0.3MPa、出油背壓為0.l～0.15MPa、脫皂油洗滌溫度為 85～90℃，洗滌水添加量占油量10%～15%、洗滌油殘皂不大于50ppm。固脂、液油脫色溫度為105～110℃，操作絕對壓力2.5～4.0kPa，時間為15min，活性白土添加量占油量的3%。蒸餾脫酸脫臭溫度240～250℃，操作絕對壓力0.2～0.4kPa，時間為80～100min。冷卻結晶溫度初溫為70～80℃，24 h左右緩冷至終溫20℃，冷卻水與油的溫差為5～8℃，分離時過濾壓力不宜高。

　　（六）棕櫚仁油和椰子油

　　棕櫚仁油和椰子油為不干性油類。脂肪酸組成中以月桂酸為主（占脂肪酸組成45%～5l%），其次是豆蔻酸（約占13%～25%），膠質含量較低，特別適宜物理精煉脫酸。棕櫚仁油和椰子油分皂用級和食用級。精制食用油的精煉工藝流程如下。

　　磷酸 ┌ 白土

　　↓ ↓

　　毛 油—→干法脫膠—→過濾—→脫酸/脫臭—→增澤過濾—→精制成品油

　　↓ ↑

　　廢白土 水蒸氣

　　操作要點：干法脫膠主要目的是脫除膠雜及微量金屬離子，脫膠添加濃度85%的磷酸占油量的0.1%～0.2%，攪拌 15 min后加入占油量2%～3%的活性白土脫色和進一步吸附脫膠，操作溫度為105～110℃，操作絕對壓力2.5～4.0kPa，反應時間10～15 min，過濾分離白土溫度不高于 70℃，預處理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。蒸餾脫酸脫臭溫度240～250℃，操作絕對壓力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1%～4%，脫酸脫臭時間 40～100 min。

　　（七）葵花籽油

　　葵花籽油為我國北方地區的大宗油源之一。富含亞油酸（占總脂肪酸含量54%～70%）和油酸（約占39%），營養價值較高，但粗油中含有微量蠟質（約0.10%）和含氧酸，影響品質和儲存穩定性。市售葵花籽油分粗煉和精制食用油兩種品級。

　　1、粗煉葵花籽油精煉工藝流程

　　堿液 軟水

　　↓ ┌←Al（SO4） ↓

　　過濾毛葵油—→冷卻—→堿 化—→分離—→洗滌—→脫水—→干燥—→粗煉葵花籽油

　　↓ ↓

　　皂蠟 廢水

　　操作要點：過濾除雜操作要求同前述工藝。堿化操作溫度為9℃左右，堿液濃度為15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液濃度為14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，堿化反應時間為70min左右，脫蠟分離溫度為16~18℃，其余操作參閱前述工藝。

　　2、精制葵花油工藝流程：

　　磷酸 堿液

　　↓ ↓

　　過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳

　　↓

　　蠟糊←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—干燥←—脫水←—洗滌←—軟水

　　↓ ↓ ↓ ↑ ↓

　　葵花色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水

　　操作要點：操作參閱菜油色拉油精煉工藝及脫脂工藝和操作。

　　（八）紅花籽油、玉米胚油

　　紅花籽油和玉米胚油脂肪酸組成整齊，油酸、亞油酸含量高（油酸約占13%~49%，亞油酸約為34%~76%），是營養價值較高的油品，可通過精制加工成“營養油”。精煉工藝流程如下，操作要點可參閱菜油色拉油精煉。

　　磷酸 堿液

　　↓ ↓

　　過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳

　　↓

　　蠟糊←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—干燥←—脫水←—洗滌←—軟水

　　↓ ↓ ↓ ↑ ↓

　　色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水

　　（九）亞麻仁油

　　亞麻仁油由亞麻籽制取，屬于干性油類。其脂肪酸組成中亞麻酸含量高達44%~61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工業的重要原料。亞麻仁油中膠質含量較高，不少為非親水性，應用常規水化方法達不到脫膠工藝要求，需添加輔助劑脫膠。粗煉工業用亞麻仁油的精煉工藝流程如下。

　　Na3PO4溶液 堿液 皂腳

　　↓ ↓ ↑

　　過濾毛油—→預熱—→水化—→中 和—→分離—→洗滌←—軟水

　　↓

　　粗煉亞麻油 ←—過濾←—冷卻結晶←—過濾←—干燥←—分離

　　↓ ↓ ↓

　　蠟糊 濾渣 廢水

　　操作要點：水化操作溫度為25~30℃，磷酸三鈉添加量為油量的0.28%~0.3%（配制成1.3%水溶液），攪拌30min 后添加堿液中和脫酸，堿液濃度為20°Bé，超量堿占油量的0.06%~0.1%，中和反應時間約1h左右，終溫控制在60~65℃，沉降分離時間不低于4h。洗滌操作溫度為85℃左右，洗滌水添加量占油量的10%~15%，沉降分離廢水的時間不小于2h。真空脫水溫度為120℃左右，操作壓力低于5 kPa，干燥后將油溫冷卻至30~35℃，進行第 一 次過濾，濾壓不大于0.2MPa，濾后油冷卻至20~25℃結晶32h左右，再過濾脫除蠟質，濾壓不大于0.1MPa。